工件局部染不上色是什么原因？怎么办？

这一现象需根据具体情况具体分析，最常见的有以下几种可能。

• 碱蚀后清洗、出光不够充分。因此引起的部分多在工件悬挂的方向的下端，如碱蚀后未经充分清洗并出光，即挂在外面让其自然晾干，工件表面残留的碱性溶液往下流淌，流至下端边缘时集积成水珠、水珠的上沿呈弧形的一圈会染不上色。该处染不上色的原因可能是含碱性的水干燥后形成盐迹，阳极氧化时未能被电流冲击，影响了阳极氧化膜的正常形成。

为避免这一现象的发生，工件碱蚀后要注意以下五点。

①碱蚀后的清洗、出光要充分。

②碱蚀后若当时不能进行阳极氧化处理工件要用干净毛巾吸去水分后晾干。

③带有盲孔件盲孔内的碱性溶液要甩净，M2以下的小孔不易甩净，要用医用注射器吸出，再用清水冲洗。

④避免使用压缩空气吹，以免压缩空气中的油、水污染工件表面，并有可能把孔内的残留溶液吹出来污染工件表面。

⑤避免使用烘箱烘烤，以防工件老化。

• 阳极氧化膜染色前接触过油污或碱性物质。阳极氧化膜染色前接触过油污会阻碍染料的吸附，导致该处染不上色。

阳极氧化膜染色前接触过碱性物质，该处膜层即会被腐蚀，无阳极氧化膜当然不可能染上色。

为避免这两种现象的发生，工件经阳极氧化，并经充分清洗后一般要当即进行染色处理，以免因接触过异物而影响膜层的正常染色。

• 装夹位置不当而形成窝孔气。工件装夹之后首先要检查一遍，观察工件的朝下部位是否有盲孔和深凹孔穴，如有孔穴会导致阳极氧化时因电解液进不去而造成窝气，这一部位也必然无法生成氧化膜，更谈不上膜层上色。

为避免这种现象的发生，需重选择装夹部位。

• 染色时工件贴合、影响部分氧化膜与染色液的接触。这一现象多发生在染色槽较小，工件在槽内染色时互相贴合，尤其是平面件。因此工件进入染色槽时要分散并逐件挂入槽内。
• 装挂处接触面积过大。阳极氧化件的装夹一定要考虑到以下几个方面：

①尽可能装夹在工件的棱角部位；

②尽可能装夹在表面积较小的部位；

③尽可能装夹在装配时被掩盖的部位。

装夹时如考虑到上述注意事项，则留下的装夹印痕是极微小的，染色后不会产生明显的白色斑点，装夹在被掩盖面影响更小。

• 装夹部位顶气。工件的装夹部位下端在染色时容易顶气，从而影响到该部位与染色溶液的接触，不能染上颜色，出现白色斑点。可采取以下方法之一解决。

一是染色时晃动工件。染色时晃动工件可以驱除这一部位的气体，此后即可浸润染色液而染上颜色。

该处对阳极氧化膜的形成没有影响是因为阳极氧化时有氧气析出，而染色是在静态条件下进行的。

二是卸下夹具后染色。卸下夹具后染色有利避免工件装夹部位的下端产生顶气，但必须注意以下两点。

①卸夹具时严防膜层划伤，划伤处是染不上色的。

②防止染色时互相贴合，小件卸下夹具后需放在篮筐内染色，此时工件容易贴合，染色时需变更其各自的位置，在这一过程中稍不注意，工件表面的膜层极易受到擦伤。采取以下措施即可最大限度地保护膜层免受损伤：首先是对篮筐内工件数量进行控制，其次在变更工件的位置时篮筐要在染色液中轻轻波动，切不可离开液面波动，否则必然会出现道道划痕。

局部染不上色还有一种原因，是工件清洗后装挂时操作者手上有油污被粘到工件上，为此操作者在装挂工件之前一定要先洗去手上的油污。

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